1. Обзор проекта
Мы заключили контракт с крупнейшим сахарным заводом ОАЭ, компанией AK, на поставку оборудования для переработки жмыха сахарного тростника (багассы). Ежегодно необходимо перерабатывать десятки миллионов тонн жмыха. Контракт на производственную линию по переработке жмыха с компанией AK является пилотным проектом, направленным на изучение эффективного использования жмыха, рекуперации полезных компонентов и его преобразования в известь. Одновременно известь подвергается дальнейшему измельчению и затем гидратируется в известковое молоко. Известковое молоко будет использоваться на самом сахарном заводе для его производственных нужд. В процессе обжига образуется большое количество дымовых газов, из которых диоксид углерода будет улавливаться специальной установкой. Собранный диоксид углерода также будет использоваться в собственном производстве сахарного завода. Переработка жмыха позволяет превратить отходы в ценный продукт, обеспечить повторное использование, способствовать устойчивому развитию и обладает высокой экономической ценностью.
2. Концепция проектирования проекта
Конструкция оборудования и технологические решения в полной мере учитывают такие характеристики материала, как высокая влажность и вязкость, а также факторы энергосбережения, экологичности и рекуперации.
3. Реализация проекта
Влажность жмыха составляет около 30-40%. Жмых подается погрузчиком в ящичный питатель. Специальный ящичный питатель отвечает за накопление, распределение и равномерную подачу материала. Ящичный питатель направляет материал на ленточный конвейер. Ленточный конвейер оснащен весовым роликом для точного измерения количества подаваемого материала. Материал по ленточному конвейеру поступает в безвальный шнековый конвейер. Безвальный шнековый конвейер идеально подходит для транспортировки материалов с высокой влажностью и вязкостью. Из безвального шнекового конвейера материал поступает в сушильный барабан. Сушильный барабан оснащен цепным устройством для распределения материала и предотвращения его прилипания к стенкам барабана. Такая конструкция также значительно повышает эффективность теплопередачи. Сушильный барабан использует горячие дымовые газы из вращающейся печи для сушки материала. После сушки материал обжигается во вращающейся печи. Печь оснащена системой горелок для подачи тепловой энергии. Температура обжига составляет 1250°C, что обеспечивает полное протекание реакции и превращение материала в известь. Обожженная известь подается в однобарабанный охладитель. Однобарабанный охладитель использует естественный воздух для теплообмена с известью; после охлаждения температура извести достигает температуры окружающей среды +50°C. Одновременно нагретый воздух превращается в воздух для горения и подается во вращающуюся печь. Из охладителя известь поступает через шнековый конвейер в шаровую мельницу, где измельчается в известковый порошок.
Система очистки дымовых газов в данном проекте также тщательно спроектирована. Дымовые газы из хвостовой части печи сначала поступают в циклонный пылеуловитель для удаления пыли, затем очищенные газы поступают в теплообменник. После теплообмена газы направляются в установку сбора диоксида углерода. Собранный диоксид углерода будет использоваться для производственных нужд сахарного завода. Система помола извести оснащена мокрым скруббером. Известковая пыль, собранная мокрым скруббером, может быть переработана путем гидратации в известковое молоко для использования в производстве сахарного завода.
